Изготовить кирпич блок дома

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях

Стеновые блоки давно стали одним из самых распространенных строительных материалов. При строительстве гаража, жилого дома или других хозяйственных зданий для возведения стен самым дешевым строительным материалом являются шлакоблоки. Их изготовляют практически из любого бросового материала. При этом шлакоблоки укладываются в стены не только на песчано-цементном растворе, но и на глиняном растворе, что дополнительно удешевляет строительство. В отличии от кирпича, строительные блоки гораздо проще сделать в домашних условиях своими руками. Процесс изготовления шлакоблоков и технология достаточно проста и доступна любому, кто хочет сэкономить и кто любит делать сам.

Кратко, что такое шлакоблок?
По сложившемуся мнению, под шлакоблоками принято понимать блоки, изготовленные путем вибропрессования (виброформования) из бетонного раствора, основными составляющими раствора являются шлак и цемент как основное вяжущее вещество. Однако сегодня шлакоблоками условно называют любые строительные блоки полученные методом вибропрессования (виброформования) из бетонного раствора. Наличие шлака не обязательно — в качестве составляющих бетонного раствора могут быть: шлак, гранитный отсев, гранитный щебень, речной щебень, гравий, бой кирпича и бетона, бой затвердевшего цемента, бой стекла, керамзит и даже песок.
Обычно размер шлакоблока находится в пределах 200 мм на 200 мм на 400 мм и менее. Существует два вида шлакоблоков — пустотелые и полнотелые. Разновидностей же блоков великое множество: это обычные стеновые блоки (например, шлакоблок, блок гладкий 140), простеночные блоки (используются для возведения перегородок внутри помещения, имеет толщину 90 мм), декоративные блоки для стен (блок декоративный 190), блоки для заборов (блок декоративный 140, блок декоративный угловой), блоки для отделки фасадов (фасадный камень) и пр. В домашних условиях можно так же изготавливать кирпич из глины — выбор за Вами.

Для изготовления шлакоблоков нужно две вещи форма и сырье.

Варианты форм для шлакоблоков

Форма из листового металла толщиной 3 мм. Вместе с помощниками, используя бетономешалку, вы сможете в день без особых усилий «выпускать» до 300 штук блоков. Много это или мало? Судите сами: на гараж размером 6×4 м потребуется 450 таких блоков, а на один этаж дома размером 6,5×8 м — 1000 штук.

Форма для бетонных блоков (все размеры внутренние, сварные швы — снаружи).

Раствор для изготовления блоков готовится так. Замешиваете слегка увлажненную смесь (количество воды определяется опытным путем) в пропорции: цемент — 1 часть, шлак или керамзит — от 7 до 12 (пропорция дана для цемента М400). Установив форму на ровной площадке, заполняете ее раствором, трамбуете ручной трамбовкой и, выровняв по верхнему краю, срезаете металлической полосой лишнее. Теперь осторожно снимаете форму (она без дна) — блок готов.

Ставите форму рядом и повторяете процесс. В конце работы не забудьте тщательно вымыть форму водой. Через 24 часа блоки уже можно складировать (по высоте не более трех), освобождая место для следующей партии. Размер формы дан на тот случай, если вы задумаете вести кладку стен с дополнительной облицовкой в 1/2 кирпича. Если же ваша постройка будет иметь стены, оштукатуренные с обеих сторон, то вы можете размеры взять произвольные — лишь бы удалось потом поднять такой блок руками. А при кладке стен толщиной 50 см не забывайте через каждые два ряда блоков проводить «перевязку» тычковым кирпичным рядом.

Размеры самодельных шлакоблоков можно выбрать «под себя».
Самую простейшую форму, которая меня более всего удовлетворила, я изготовил следующим образом. Подобрал строганные доски шириной по высоте шлакоблока (140 мм). Длиной доски должны быть не более 2 м, так как работать с более длинной формой сложнее: приходится делать много лишних движений. Далее необходимы поперечины. Две крайние поперечины соединяют с продольными досками «на задвижных пазах” (рис).

Форма на три шлакоблока

С внутренней стороны продольных досок (между поперечинами) через каждые 140 мм формируют пропил ножовкой и стамеской поперечные пазы глубиной 7…8 мм. Ширина пропила зависит от толщины разделительных пластин из листового железа, текстолита, гетинакса. Подойдут пластины и из другого прочного листового материала, лишь бы он был достаточно гладким. Из рис. 1 понятно, как изготовить форму. Описывать ее долго и нет смысла, только одно хочу сказать, что готовую форму перед заливкой в нее раствора ставят на абсолютно ровную поверхность. Все детали формы, изготовленные из дерева, желательно покрасить любой масляной краской, что обеспечит более легкое извлечение шлакоблоков из формы. Каждый раз перед заливкой в форму раствора все ее внутренние поверхности протирают соляровым маслом (соляркой) или отработанным машинным маслом. Протирают слегка, не обильно. Чтобы уменьшить расход раствора, а шлакоблоки получались легкие и с пустотами, — а это дополнительное тепло в помещении,- формы заливают раствором до половины, после чего в раствор вдавливают бутылки из-под шампанского.

Форма, заполненная раствором

Если после установки бутылок уровень раствора повышается недостаточно, необходимое количество раствора (до верха формы) добавляют мастерком. Через 2…3 ч. раствор значительно осядет и окрепнет, тогда бутылки вытаскивают, осторожно поворачивая их вокруг оси, и сразу же промывают водой, иначе на них прочно налипнет раствор и к дальнейшему использованию бутылки окажутся непригодными.
Процесс выемки шлакоблоков из формы очень прост. Просто слегка молотком обстучите форму по периметру и разберите ее. Боковые доски отделить легко, а вот убрать разделительные пластины несколько сложнее. Придется осторожно молотком поколотить по выступающей пластине сверху и чуть вбок.
Каждый день, то есть через 24 ч, я вынимал из формы почти окрепшие шлакоблоки и снова заливал в нее раствор. Никакое уплотнение раствора трамбовкой или с помощью вибрации я не применял. Несколько слов о растворе. Несмотря на то, что он был довольно жидким, шлакоблоки после соответствующей выдержки приобретали такую прочность, что их с величайшим трудом удавалось потом расколоть или обтесать.
На одну часть цемента марки «400″ брал 9, а то и 10 частей шлака. Брака не было. Для чего я это рассказал? Да для того, чтобы всего с помощью нескольких форм быстро изготовить солидное число шлакоблоков отличного качества. Я делал шлакоблоки вечером после работы каждый день, и скажу, это работа была мне не в тягость. Бетономешалки у меня нет и раствор я замешивал вручную в поддоне емкостью 300 п. Ну, а если работать вдвоем, все получится играючи. Как вариант, можно изготавливать пеноблоки своими руками.

И еще один вариант самостоятельного изготовления блоков. Форма из листового железа.

Размеры блоков я выбрал 510x250x215 мм (объем в 14 кирпичей). Из отходов листового железа сварил 11 форм без днищ. С боков приварил по 2 ручки.

Прямо на земле расстилаю рубероид, ставлю форму. Чтобы смесь не схватывалась со стенками формы, изнутри протираю их тряпкой, смоченной отработанным маслом или соляркой. Засыпаю туда жесткий керамзитобетон. Трамбую не очень сильно. Первую форму снимаю после засыпки 11-ой — это примерно через 10-12 мин. Блоки стоят на месте в течение 12 ч. Затем перекладываю их под навес. Твердеют они при плюсовой температуре в течение 24 суток. Навес делаю из рубероида, брезента или полиэтиленовой пленки. Под ним блоки будут защищены от дождя и солнца.

Пробовал изготавливать блоки и с пустотами. Вставлял два деревянных кругляка, обточенных на конус и обернутых кровельным железом. Пустото образователи могут быть круглые, квадратные, прямоугольные. В зависимости от того, как уложены блоки, толщина стен получается 215, 250 или 510 мм.

Для толстых стен блоки лучше делать пустотелыми, для тонких — заполненными. Условно стены толщиной 215 мм без пустот можно назвать холодными, 250 мм — полу теплыми, 510 мм с пустотами — теплыми.

Для изготовления половинных блоков в форму по центру вставляю лист железа. В заготовки, которые используются для формирования проемов в стене дома, приходится загадывать деревянные пробки для закрепления дверных и оконных коробок.

Пробовал делать строительные блоки, применяя вибратор, но раствор уходит на дно формы и керамзит не связывается. Чтобы этого не происходило, сварил общую форму для нескольких блоков. Вибратор закреплял сбоку. Стенки формы делал выше на 1/3 — это для усадки бетона во время вибрации.

Заполнителями могут быть местные не дефицитные материалы: керамзит, шлак, опилки и т.д. Я для приготовления смеси использовал цемент, керамзит и песок в соотношении 1:4:1.

Самая тяжелая работа — приготовление бетона. Желательно использовать простую самодельную бетономешалку или готовую покупную.

Шлакоблоки были и есть одним из самых востребованных материалов для возведения различных конструкций в строительстве. Характерная для них прочность, а так же хорошие теплоизоляционные свойства дают возможность строить быстро и сравнительно легко и довольно дешево. Строить из них может как профессионал, так и неискушенный опытом каменщик.

Дом из строительного мусора — золотая жила для предпринимателя. Пошаговая схема от практика

Согласитесь, кто из нас не мечтает о собственном доме, красивом и уютном жилище? Если ещё и построить его …из мусора, строительного хлама, точнее сказать, который обычно можно приобрести за бесценок? Скажете, не может такого быть!

Журнал Reconomica готов предложить своим читателям отличный способ сэкономить на строительных материалах, используя практичные и долговечные стеновые блоки с наполнителем из строительных отходов.

Данная технология прекрасно подойдёт как для нужд отдельной семьи, мечтающей, например, о собственной даче за городом, так и вполне может послужить основой для весьма прибыльного бизнеса. Герой сегодняшнего материала знает об этом всё, ему и продолжать начатую тему.

Хорошему хозяину и строительный мусор пригодится

Приветствую всех, меня зовут Андрей, мне 39 лет, и я проживаю в городе Астрахань. Занимаюсь предпринимательской деятельностью, произвожу и продаю изделия из декоративного бетона: ритуальные памятники, камины, тротуарную плитку, еврозаборы из бетона, элементы садово-парковой архитектуры.

Я расскажу, как самостоятельно изготовить кирпичи для постройки домов не выше 2-х этажей, используя в качестве наполнителя строительный мусор — битый кирпич и вторичный бетон. Также по данной технологии можно изготавливать и тротуарную плитку.

Производством кирпича, точнее, блока стенового, я занимался ещё на предыдущем месте работы, где трудился заведующим производством на кирпичном мини-заводе. Мне постоянно приходилось думать о том, как удешевить продукцию, но не в ущерб качеству, конечно.

Наполнителем для производимых изделий был конструкционный керамзит. В моём городе такой производится на двух заводах. Местный керамзит отвратительного качества и больше похож на обожжённые глиняные шарики. Он очень хрупкий и тяжёлый, продукция из него получается низкого качества.

Из таких кирпичей можно сложить крепкий дом.

Единственный нормальный керамзит находился в 400 км от Астрахани, в городе Волжский. Возить его было далеко и дорого, в строительный сезон не всегда получалось вовремя купить партию сырья, так как спрос на Волжский керамзит был высок. У ворот завода всегда стояли очереди из покупателей со всего региона.

Удачное решение — стеновые блоки с наполнителем из строительных отходов!

Выходом стало частичное использование в качестве наполнителя — строительного мусора. Так появилась и была опробована на практике технология производства блока стенового с применением в качестве наполнителя строительного мусора.

В домашних условиях производить кирпич для собственных нужд, существенно экономя личные средства, вполне возможно!

Расчет себестоимости изготовления кирпича из керамзита

Расчёт экономии прост. Кубометр керамзита с доставкой в моём регионе стоит 1,3 тыс.руб. Такого количества хватит для изготовления почти 2 куб.м кирпича. В 1 кубометре умещаются 63 блока размером 40х20х20 см. Экономия, с учётом того, что придётся покупать или завозить самому бесплатно строительный мусор, составит приблизительно 500 руб. на каждый кубометр. Это примерно 8 руб. за 1 блок.

Если на гараж требуется около 2 тыс. блоков, то экономия составит 16 тыс. руб, что ощутимо. Сумма достаточно серьёзная, если учесть, что большинство производителей работают за 5-7 руб. прибыли с единицы готовой продукции.

Себестоимость стеновых блоков рассчитать несложно.

Необходимое оборудование

Теперь поговорим о самом оборудовании для производства строительных блоков в домашних условиях. Здесь сразу нужно обратить внимание на то, какая территория может быть отведена вами для производства.

Если у вас имеется ровная забетонированная площадка, то обойтись можно металлическими формами размером 20х40 см и высотой стенки 20 см. Это размер стандартного блока, но по желанию можно изготовить формы под любые размеры.

Литейные формы

Форма должна быть изготовлена из металла толщиной 3 мм. На продольных сторонах её должны быть рёбра жёсткости из арматуры 8 мм диаметром, также на коротких сторонах нужно приварить ручки для удобства освобождения формы от изделия. Металл для форм можно использовать бывший в употреблении, предварительно почистив его от ржавчины.

Условием использования таких форм является точная геометрия при их изготовлении. Форма должна быть ровная, чтобы она не разрушала кирпич при его изъятии.

Использование литейных форм — самый недорогой вариант, способный заменить целый станок для производства кирпича.

Количество форм зависит от бетоносмесителя, который вы будете использовать. Ячеек должно хватать на один замес раствора.

Формы для производства стеновых блоков с наполнителем.

Бетоносмеситель подойдёт любой, какой есть под руками. Также понадобятся дополнительные инструменты:

• Сито.
• Лопата совковая.
• Кувалда.
• Мастерок.

Если вы предприниматель и занимаетесь производством кирпича, и у вас имеется оборудование, то данная информация также будет полезна для удешевления продукции.

Расходные материалы

Материалы, которые понадобятся для производства:

• Цемент марки М 500.
• Пластификатор С-3.
• Отработанное машинное масло.
• Песок строительный.
• Вода.

В качестве наполнителя подойдёт любой строительный мусор, вообще всё, что можно найти дёшево или привезти бесплатно.

• Битый кирпич.
• Тепловой или конструкционный керамзит.
• Бетонный мусор размером гранул не более 40 мм.
• Щебень.
• Битое стекло.
• Отходы с кирпичных производств.

В каждом регионе есть какие-либо здания под снос, старые промышленные объекты, предназначенные для демонтажа, откуда за минимальную плату можно вывозить сырьё. Также имеется много объявлений по продаже строительного мусора. Но при покупке по объявлениям нужно смотреть, чтобы строительный мусор был мелкий и без огромных глыб.

Если вы предприниматель и занимаетесь производством, то для промышленного применения потребуется и дробилка. Её можно приобрести или изготовить по чертежам, которые несложно найти.

Далее сам технологический процесс я стану описывать для целей домашнего использования.

Этапы производства

Когда всё готово, приступаем к изготовлению. Строительный мусор просеиваем через сито и отделяем песок и мелкую фракцию от крупной. Это нужно для того, чтобы правильно подобрать пропорции наполнителя.

В бетоносмеситель засыпаем 1 часть цемента, 2 — песка и 2 части строительного мусора. Включаем, смешиваем всё это без воды 3-5 мин. Пока раствор перемешивается, смазываем формы тонким слоем машинного масла.

Пластификатор — необходимый компонент раствора для будущих блоков.

Вода должна быть заблаговременно заготовлена с разбавленным в ней пластификатором С-3. На 50 л воды насыпаем 500 г пластификатора и тщательно всё перемешиваем. Пластификатор — это добавка в бетон, которая служит ускорителем твердения, делает раствор пластичным, позволяя экономить до 25% цемента, повышает марку прочности готового продукта.

Его можно купить в магазинах строительной химии или у производителей тротуарной плитки. Цена его составляет приблизительно 60 руб. за 1 кг. При достаточно больших объёмах производства ваши необходимые затраты — 50-75 коп на один блок размером 40х20х20 см.

Работа с раствором

Итак, раствор на сухую промешался (5 мин), формы на бетонной площадке стоят смазанные. Добавляем воду.

Её вводим малыми порциями в работающую мешалку. С водой важно не переборщить. При использовании строительного мусора попадается разный по плотности и водопоглощению наполнитель. Битый кирпич имеет пористую структуру и хорошо впитывает в себя влагу. Следует дать ему пропитаться, чтобы он не забрал всю влагу из раствора. Если кирпич высохнет раньше времени, он может рассыпаться. Мешаем раствор с добавлением воды 20 мин.

Пропорцию можно рассчитать так. Коэффициент для воды по отношению к цементу — 0.22. К примеру, если в замес уходит 20 кг цемента, то 20 умножаем на 0.22 и получаем количество воды для замеса. В нашем случае вышло — 4.4 л воды.

Готовые кирпичи должны “вызреть” несколько часов.

Однако, в каждой климатической зоне наполнители имеют разную влажность, и количество воды определится экспериментальным путём. Раствор должен быть полусухим и хорошо промешанным.

Готовый раствор — рассыпчатый, при сжатии в ладони, должен становиться немного мокрым, но не течь сквозь пальцы.

В процессе перемешивания требуется минимум дважды останавливать мешалку и мастерком перемешивать сухие зоны. В грушевидных мешалках — это лопасти, а в принудительных — те места, куда не достают лопасти. Сухой смеси в растворе не должно остаться.

Наполнение форм

Когда раствор готов, приступаем к наполнению форм. Содержимое из бетономешалки можно высыпать на металлический лист и лопатой наполнять формы. Формы наполняем с горкой и утрамбовываем. Для этого можно использовать деревянный брусок размером 10х10 см и длинной 1 м.

Брусок можно просверлить в верхней части и вставить в него кусок металлической трубы. Это нужно для удобства, меньше будут уставать руки при утрамбовке раствора в формах.

Уплотнять раствор нужно до тех пор, пока на поверхности не выйдет влага.

Пластификатор делает раствор более пластичным, и пустот в кирпиче не будет оставаться. Форма должна быть заполнена доверху. Излишки снимаем мастерком.

После того, как один цикл сделан, заново наполняем бетономешалку смесью. Пока раствор размешивается, аккуратно снимаем формы с готового изделия, и процесс повторяется.

Кирпичи можно получать разных оттенков.

После окончания формовки сырой кирпич накрывается плёнкой и сушится одни сутки. Накрывать сырой кирпич обязательно. Цемент должен среагировать. Если стоит сухая и жаркая погода, то кирпич нужно минимум раз, через 5 ч после изготовления, полить водой. Цемент не сохнет, он зреет, и ему нужно создать соответствующие условия.

Через сутки кирпич можно складировать, а через 7-9 сут. его можно уже использовать в строительстве.

Изделия, приготовленные таким способом, можно использовать для построек не более 2-х этажей.

В случае, когда первый этаж будет перекрываться плитами, количество цемента в блоках следует увеличить на 30-35%.

Для более эстетичного вида в раствор можно добавлять краситель. Также может подойти простая печная сажа. Краситель добавляется из расчёта 3% от массы цемента в растворе.

Кирпич из строительного мусора получается тяжелее кирпича, изготовленного из керамзита, но это не должно вас смущать. По ГОСТ блок бетонный стеновой размером 40х20х20 см должен весить от 23 до 34 кг.

Вот, собственно, и всё, что хотелось мне рассказать обо всех хитростях этого производства. Надеюсь, мои советы окажутся для вас ценным практическим пособием, и вы сможете изготавливать недорогие по себестоимости, но долговечные стеновые блоки с наполнителем из строительного хлама для собственных нужд или ради бизнеса. Было бы желание. Успехов вам!

Изготовить кирпич блок дома

Компания «Изба» производит только качественные строительные керамзитовые и облицовочные блоки:

Наша продукция имеет Сертификат соответствия требованиям ГОСТ 6133-99 и проходит необходимые лабораторные испытания на прочность, что подтверждено Актами, которые приведены в разделе «Документы».

Закажи бесплатную консультацию!

Строгий контроль качества

Главное отличие керамзитобетонных блоков и облицовочного кирпича.

1. Прочность
   — позволяет строить до 8 этажей и крепить навесное оборудование.
2. Универсальность
   — подходит для жилого дома, бани, дачи, гаража, бассейна, погреба и прочего.
3. Долговечность
   — испытание на морозостойкость показали 200 циклов без потери качества.
4. Экологичность
   — в составе нет токсичных материалов: отсев щебня, цемент М500, керамзит, красители.
5. Экономичность
   — сами блоки дешевле 2-3 раза других стройматериалов, меньше расходы на смеси и строительные работы.

Мы предлагаем

Наши преимущества перед конкурентами

Собственное производство и транспорт позволяют нам предлагать самые выгодные цены. Скидки от объёма и оптовые цены на ответ хранение.

Строительные керамзитобетонные блоки производятся в больших объёмах, поэтому у нас не бывает дефицита. Облицовочные блоки и кирпичи производим под заказ, но с запасом.

Мы точно рассчитываем количество материалов по вашим размерам, стоимость заказа и доставки с разгрузкой за несколько минут.

Своими Камазами с прицепом и манипулятором, а так же партнёрами грузоперевозчиками организуем бесперебойное обеспечение вашей стройки строительными материалами.

Все наши сотрудники работают более 10 лет в строительной сфере и квалифицировано решают задачи и выявляют потребности клиентов.

Самое крупное производство керамзитовых блоков в области. За 20 лет более 9000 объектов в Самарской, Ульяновской, Оренбургской, Саратовской областях, Татарстане, Уфе и Пензе.

Закажи бесплатный расчёт

Как мы работаем

Пётр Коуров Директор ООО «Изба»:

Мы стремимся всегда угодить своим покупателям. Поэтому в первую очередь следим за качеством. Стараемся предоставить полную и достоверную информацию о продукции. Работаем по наличному и безналичному расчёту. И предлагаем воспользоваться нашей доставкой по Самарской области и за её пределы. Организуем транспортировку в удобное для заказчика время по приемлемым ценам, в отличие от частных перевозчиков. На месте разгружаем собственными силами по возможности вручную, по желанию клиента манипулятором. Наша компания имеет в парке грузовики и для дачных труднопроходимых мест и магистральные большегрузы, а также газель на подхвате. Доставку можем рассчитать по звонку, необходимо знать место и количество материалов. Звоните!

Отзывы

«Изба»: Почему выбрали наши блоки?
Игорь: Мы особо не выбирали. Как-то раз привезли вам керамзит, взяли у вас прайс и стали работать! Цены нас устроили, по качеству вопросов нет. У нас можно найти блоки дешевле и привоз обойдётся меньше, но там постоянно перебои бывают. Ну кустарное производство с вашим заводом не сравнится.

«Изба»: Кто покупает у вас блоки? Довольны они качеством блоков?
Игорь: Мы у вас не только блоки берём. Плитку заказывали большими партиями. И облицовочный камень покупали и себе и заказчику. По срокам никогда не было задержек, поэтому мы перед своими клиентами не встревали. И по качеству всё ровно, претензий не было. К тому же при загрузке докладываете 1% на бой при перевозке.

«Изба»: Доставка блоков была ваша?
Игорь: Мне конечно выгодно ехать с грузом в Тольятти и обратно грузится у вас. Но когда моя машина встала, вы оперативно выручили своей доставкой в нужный срок.

«Изба»: Почему Вы выбрали наши блоки?
Иван: У нас в районе нет нормального сырья для производства качественных блоков. Мы возим и блоки и кирпич из Тольятти. Выбрали ваши блоки, потому что ваше качество соответствует деньгам. При транспортировке нет проблем с браком, соответственно больше можем продать. Клиенты довольны даже с нашей наценкой. К тому же с вами удобно работать, всё просто и чётко. Вы всегда на связи и сопровождаете отгрузку от и до.

«Изба»: Кто ваши основные клиенты?
Иван: В основном как и у вас частники — деревенские жители. Но часто приходят люди, которые планирую построить цех, производство какое-то. На них мы и ориентируемся. Простой доступный блок, который имеет большее применение от хоз.построек до многоэтажных зданий.

«Изба»: Доставка блоков была наша или нет? Удобно, не дорого?
Иван: У нас от вас грузы забирают попутно фурами. Что нам удобно — это без проблемная загрузка. В любое время, часто даже позже рабочего дня. Вы встречаете всех водителей, созваниваетесь с ними чтобы не плутали, всегда заранее готовы документы на отгрузку. Ни раз мы не уехали пустыми.

«Изба»: Почему выбрали наши блоки?
Мария: Дочка долго искала, где купить такие облицовочные блоки. Есть в Самаре производство подобного качества, но там цена космос просто. Вышли на ваш сайт и поехали в ваш Самарский офис. Нам всё по-полочкам рассказали и показали все образцы. Нам всё понравилось, только доставка показалась дороговата. Пока с дугими водителями не созвонились. В общем решили брать у вас не только колотый блок, но все остальные обычные.

«Изба»: Что вы построили? Какое утепление дома, какой фундамент, толщина стен?
тепло ли в доме? Довольны ли вы постройкой и качеством блоков? Дорого ли обошёлся такой дом?
Мария: Мы построили и баню в 2 этажа и гараж дочери. Беседку с летней кухней забабахали шикарную. Довольны так, что всех соседей увлекли начать строить из ваших блоков. С ваших блоков в этом году по соседству ещё два дома строится и третий в плане у друзей. Строили, как вы рекомендовали серый блок внутри, утеплитель и облицовку цветным колотым.
Тепло и хорошо — всем советуем!

«Изба»: Доставка блоков была наша? Удобно, не дорого?
Мария: О про доставку отдельная тема. Привезли нам первую партию, как запланировали. Потом наши строители что-то прохлопали, пришлось ждать, когда у вас машины освободяться. Мы хотели нанять кого-то местных, но они за такую же цену не согласились. А когда заранее спланировали доставки, всё пошло как надо. И водителям вашим большая благодарность. Душевные ребята и подскажут тож что как надо, и денег лишних не берут.

Кирпичи и блоки своими руками

В сельском строительстве сегодня довольно успешно применяются детали из железобетона, которые по существу заменили незаслуженно забываемые, но испокон веков применяемые местные материалы. А ведь из местных материалов на селе возводили, да и сейчас возводят прочные, красивые, теплые, долговечные и абсолютно экологически чистые жилые дома и другие постройки.

В этом разделе журнала собраны давно известные и хорошо проверенные способы изготовления строительных материалов в сочетании с новыми приемами, технологиями и техникой. Это сочетание позволяет повысить качество строительных материалов домашнего изготовления, а также механизировать их производство, сделать их более доступными и дешевыми. Эти рекомендации предназначены для людей, испытывающих затруднения со строительными материалами для собственных нужд при строительстве дома, дачи, гаража, а также других построек фермерско-хуторского, единоличного, семейного или коллективного хозяйства, а также для предпринимателей малого бизнеса, собирающихся заняться строительными работами или производством строительных материалов. (Разработки В. Н. Рудановского).

Прямое безобжиговое прессование

Прямое безобжиговое прессование кирпичей, плиток и стройблоков — экологически абсолютно чистое производство. Таким путем можно получить строительные материалы различных назначений: стройблок, кирпич, дорожный камень (брусчатку), черепицу, облицовочную и тротуарную плитку. Качество изделий зависит только от качества изготовления пуансона и матрицы: поверхность может получаться глянцевая, прочность — в зависимости от количества и качества связующего, вводимого в смесь,— до 600 кГ/см².

Получение материалов с более высокой прочностью здесь не рассматривается ввиду их неэкономичности и сложности технологии производства. При строительстве одно-двухэтажных зданий и сооружений вполне достаточно прочности кирпича марки МЗО. Расчеты показывают, что марка М20 должна держать на себе столб кладки (теоретически) до 80 м высоты, но с учетом неоднородности прочности кладки, устойчивости и запаса прочности, принято вполне безопасным строительство зданий до двух этажей при кладке стен толщиной 45 см. При строительстве, трехэтажных зданий необходимо увеличить толщину стен первого этажа до 66 см.

Условием прямого безобжигового прессования строительных изделий является минимальное количество влаги и большое предварительное обжатие.

Полная естественная сушка заканчивается через неделю. При минимально необходимом количестве влаги в смеси, с использованием связующего цемента и предварительном обжатии до 5 кГ/см², готовые изделия имеют способность к самопрогреванию, в результате чего сушка проходит более интенсивно, и уже через сутки изделие созревает для использования его в кладке.

Расход вяжущих материалов (цемент, известь) при получении строительных материалов методом прямого прессования полусухой смеси вдвое ниже, чем при вибрационной формовке, а в большинстве случаев можно обойтись и без них. (При вибрационной формовке бетонная смесь должна иметь достаточное количество воды, иначе будет недостаточной ее подвижность. Однако излишнее количество воды уменьшает конечную прочность изделий.)

Известны два вида блоков с использованием в качестве связующего цемента:

1. Бетонные изделия. Их можно изготовить по самому экономному (о отношении цемента) рецепту для прямого прессования по рекомендации фирмы «Интерблок», завоевавшей популярность своей «сухой кладкой». Для этого надо смешать 10 частей мелкого щебня, 6 частей песка и 1 часть цемента М400. Такие изделия будут готовы к укладке через сутки сушки при плюсовой температуре. Прочность — 30 кГ/см². Их можно использовать в нулевом цикле: для фундамента, цокольной части, мощения дорог, изготовления бордюров и т. п.
2. Цементно-песчаная плитка (блок). Ее можно изготовить, смешав 10 частей песка, 1–3 части цемента. Количество цемента (он берется марки» М300–М400) зависит только от необходимой конечной прочности и его марки. Для изготовления защитного слоя желательно придерживаться соотношения 10:2.

Бесцементные грунтовые блоки (терраблоки). Их делают из грунтов с содержанием глины в них не более 10 — 15%. Непригодны для изготовления терраблоков— растительный слой и заиленное грунты. При использовании тощих (с незначительным содержанием глины) грунтов в них добавляют глину. Приготовленная смесь должна иметь такую влажность, чтоб сжатая в кулаке горсть смеси схватывалась в комок, но не пачкала рук. При использовании жирных (с большим содержанием глины) грунтов в них добавляют песок, золу, шлак.

Пригодность применяемого грунта определяют по-разному. Если, например, откосы и стенки канав или глубокие колеи на грунтовых дорогах, не обросшие травой, не осыпаются, такой грунт пригоден для возведения стен или изготовления стеновых блоков. Если пешеходные дороги не размываются дождем или комья земли не распадаются на лопате, это свидетельствует о пригодности грунта.

Грунт можно испытывать и так. Берут ведро без дна, ставят на ровный пол или ровную прочную подкладку. В ведро насыпают грунт слоями по 10–12 см, причем каждый слой трамбуют до тех пор, пока трамбовка не станет отскакивать. Наполнив таким образом ведро грунтом, его поднимают и опрокидывают на ровную доску. Полученный конус предохраняют от дождя, ветра и солнца в течение 8–12 суток. Если после этого конус, падая с метровой высоты, не разобьется, это свидетельствует о высоком качестве грунта. Образование трещин говорит о том, что грунт жирный. Если блок строительный рассыпается — грунт тощий.

Не волнуйтесь — все легко корректируется. К жирному грунту добавляют тощий или песок, золу, шлак, костру, соломенную сечку, стружку, камышовую мелочь. К тощему грунту добавляют глину. Небольшое количество мелких камней, щебня и органических примесей (до 30%) не снижает качества блоков. Для облегчения грунта и снижения его теплопроводности можно добавлять утеплитель — волокнистые добавки. Количество утеплителя зависит от содержания глинистых частиц в грунте (см. таблицу).

Можно применять и лессовидные грунты, но обязательно добавляя в них до 40% мелкого шлака или до 15% извести-пушонки (следует учитывать, что при добавлении извести первоначальная прочность материала через 20–30 лет повышается с 15 до 100–120 кГ/см²).

Терраблоки, изготовляемые по вышеуказанным рекомендациям, должны пройти естественную сушку. Через две недели такой сушки их прочность будет более 15–20 кГ/см², но останется чувствительность к воздействию влаги. Такие блоки лучше использовать в перегородках.

Для повышения прочности и влагостойкости в сырьевую смесь можно вводить добавки: 3–8% низкомарочного цемента или 15–20% извести-пушонки, или 70–90% кГ/м³ торфяной крошки на 1 м³ грунта. Торфяная крошка увеличивает влагостойкость в 10 раз, при этом прочность блоков не уменьшается.

Добавка цемента в смесь может дать прирост прочности сразу в три раза. При добавлении цементов грунтомассу необходимо использовать не позднее чем через час после ее приготовления.

Самые лучшие результаты (в экономии вяжущих материалов) при использовании прямого прессования дают добавки в сырьевую смесь цемента низкомарочного 2–4% или извести 5–7%. Следует иметь в виду, что использование низкомарочного цемента при прибавлении смесей более оправдано по экономическим и технологическим соображениям.

При использовании цемента марки М300 и выше желательно понизить его марку до М150 и ниже путем разбавления его со шлаковой пылью, печной золой или песком при равномерном распределении его в смеси. Шлаковую пыль лучше брать от электрофильтров – она обладает малыми связывающими свойствами и может вполне заменить цемент; при этом достаточно разбавлять его в 2-3 раза больше, чем низкомарочного цемента.

Наличие воды. При технологии прямого прессования приготовленная смесь должна иметь влажность 6–8%, несмотря на ее состав (сжатый комок в кулаке не пачкается и не рассыпается). При большой влажности смесь смешивается с более сухой такого же состава, с последующим перемешиванием до однородного состояния. Вода не добавляется: влаги достаточно в глине и грунте.

Саманные блоки. Их готовят аналогично грунтовым и можно использовать все рекомендации, связанные с изготовлением термоблоков, особенно по применению добавок цемента или извести. Отличие от терраблоков только по составу исходной смеси.

Саман готовят из глины, песка с примесью волокнистых добавок (соломенной сечки, костры, мха, стружки, камышовой мелочи и др.). Состав самана зависит от жирной глины: на 1–2 части очень жирной глины — 1 часть песка и 11–14 кг волокнистых добавок. Корректировку жирности можно производить и за счет изменения количества песка.

Для приготовления самана сначала смешивают глину с песком до получения однородной массы. Соломенную сечку предварительно смачивают водой. Добавляя ее в массу, все тщательно перемешивают. Качество глины повышается, если ее заготовить осенью и уложить на открытом месте валом высотой до 1 м. Напитавшись водой осенью, глина зимой промерзает, вспучивается и разрызляется. Свежевскрытая глина обладает тоже хорошими качествами. Чтобы глина, заготовленная впрок, не усыхала, ее лучше покрыть камышовыми или иными матами или соломкой, изредка поливая маты водой.

«Саман-сэндвич» и «терра-сэндвич». Они отличаются от обычных блоков тем, что имеют защитный облицовочный слой большей механической прочности и влагостойкости, чем основной. Защитный слой с добавками красящих наполнителей может иметь также высокие декоративные качества: можно получать блоки с защитным слоем всех необходимых цветов. На защитный слой можно наносить и орнаменты печатной технологией. Кладка из цветных блоков и блоков с печатными орнаментами создает неповторимый колорит постройки.

Оборудование для прямого прессования — мини-пресс (рис. 1). Основные узлы его: М — матрица — неподвижная деталь; представляет собой металлический короб без дна и крышки; П — пуансон— подвижное дно формы; перемещением пуансона вверх или вниз управляет оператор; пуансон передает усилие обжатия на смесь; К — крышка съемная; прикрывая матрицу сверху, она может фиксироваться защелками.

На рис. 2 показана поспедовательность операций формовки блоков «саман-сэндвич» и «терра-сэндвич».

В исходном положении матрица открыта (крышка снята), а пуансон находится в крайнем нижнем положении.

Производится укладка штампа-печати (размещение печати см. на рис. 2, а), который изготавливается из листовой резины необходимой толщины (3–5 мм);.

Закладывается цементно-песчаная или известково-песчаная смесь защитного слоя объемом до 2,0 л и разравнивается деревянной лопаточкой равномерно толщиной слоя 1,5–2,0 см по всему дну и несколько больше в углы (рис. 2,6).

На образованный слой укладывается основная масса (грунтовая или саманная), уминаемая по всей площади и особо тщательно в углах (рис. 2, в). После заполнения объема матрицы закрывают крышку, которая фиксируется с помощью защелок (рис. 2, г).

Производится подъем пуансона до верхнего его положения (рис. 2, д). Смесь сжимается при этом до предельного давления (до максимально развиваемого прессом усилия).

Пуансон немного опускается (рис. 2, е). Крышку расфиксируют и снимают.

Пуансон поднимается до самого верхнего положения (рис. 2, ж). При этом поднимается наверх готовый, отформованный облицовочный или стеновой блок.

Готовый блок, лежащий на пуансоне, охватывается, а затем стягивается правой и левой прижимными пластинами П1 и П2 (рис. 2 и 4, а). поддона для съема и переноски плитки, которые сжимают рукой (кисть охватывает детали ПЗ и П4 поддона). В таком виде блок может переноситься на большие расстояния к месту сушки, складирования или кладки. Поддон освобождает готовый блок, если развести прижимные пластины (если потянуть деталь П4 от детали ПЗ поддона).

Резиновые штампы-печати, если нужно сделать большую серию однотипных блоков, можно приклеивать к пуансону клеем «Момент» или ему подобным. Если штамп представляет собой сложный рисунок с маленькими деталями, эти детали приклеивают на целый лист по размерам пуансона. Для облегчения съема готового изделия контуры резиновых деталей штампа должны иметь уклоны (края резиновых деталей вырезаются с уклонами). Смазка штампов не требуется. Если резиновые штампы (печати) прилипают к изделию, это свидетельствует о том, что исходное сырье имеет повышенную влажность.

При изготовлении простых блоков операции а и б (см. рис. 4) могут отсутствовать.

При изготовлении более тонких изделий типа черепицы на пуансон предварительно укладывают вкладыш со штампом-печатью необходимой толщины (брусок размерами 200 × 400 × 90 мм). Ни крышке крепят обратный штамп-печать. Изделие вынимают с вкладышем, с ним переносят, и после укладки на «созревание» вкладыш может снова многократно использоваться.

Улучшение декоративности защитного слоя. Облицовку блоков можно производить непосредственно при формовке блоков облицовочной керамической и глазурованной плиткой или ее кусочками, кусочками стекла, мрамора, гранита, металла или пластмассы. Для прочной связи мозаики с основным слоем используют цементно-песчаную смесь как промежуточный слой или в качестве основной массы.

Цветные защитные слои лучше всего делать на основе цветных цементов или с добавлением красящих веществ, не подверженных вымыванию водой и выцветанию на солнце. Известково-песчаную смесь следует использовать без красителей, поскольку известь, как правило, разлагает красители.

Получение углового блока (с двумя защитными сторонами, предназначенного для кладки углов, оконных и дверных проемов). После укладки защитного слоя на плоскости пуансона к боковой стенке матрицы прижимают (рукой) короб-противень (рис. 4,6) с защитной смесью, а после укладки основной грунтовой смеси и ее уплотнения короб-противень вынимают и устанавливают крышку. Операции 2, и и 2, к включаются между 2,6 и 2, в (см. рис. 2).

Предлагаемая технология изготовления блоков и плиток очень гибка и открывает большие возможности творчества при их изготовлении Она позволяет получить большое разнообразно оформления здания снаружи и внутри, причем самыми дешевыми средствами.

Строительство каменного дома. Из чего построить?

Каменный загородный дом

Каменный дом всегда выполнял две функции: служил местом для проживания, а также был статусным предметом, ведь позволить себе такое жилище могли только состоятельные люди. Сегодня благодаря новым технологиям производства строительных материалов, постройка каменного дома может обойтись даже дешевле, чем строительство деревянного дома.

Изначально каменные дома строили из натурального камня, куски которого скрепляли глиной. Позднее натуральный камень был заменен изобретенным глиняным кирпичом, который являлся основным строительным материалом вплоть до позапрошлого века. Каменное домостроение стало принципиально иным после повторного изобретения цемента в 19 веке (технология его производства была известна еще древним римлянам, однако была утрачена). С появлением цемента начали производиться различные строительные материалы и разрабатываться новые технологии строительства частных домов.

Каменный дом. Облицовка искусственным камнем и фасадным кирпичом

Каменный дом. Облицовка — натуральный камень — песчаник

Материал, используемый при строительстве каменного дома, можно разделить на две группы. В первую входит камень естественного происхождения, во вторую – искусственные материалы.

Натуральный камень проигрывает последним по всем статьям, единственное его преимущество, пожалуй, – привлекательный внешний вид. По таким параметрам, как прочность и теплоэффективность, он серьезно уступает искусственному камню. Сегодня, кстати, натуральный камень при отделке все чаще заменяют его имитацией из пластика или бетона — искусственным камнем.

Каменный дом из кирпича

Загородный дом из натурального камня

Искусственные материалы можно разбить на 5 больших групп, далее остановимся на каждой из них подробнее.

Силикатные и керамические кирпичи (блоки)

Современные материалы превосходят кирпич по ряду параметров, по этой причине в индивидуальном строительстве он используется не для возведения стен, а для отделки дома (стены, изготовленные из блоков, с улицы облицовываются кирпичом). Происходит это потому, что кирпич:

• тяжел;
• имеет высокую теплопроводность;
• имеет небольшой размер, как следствие – строительство отнимает больше времени, повышаются затраты на его ведение;
• имеет пониженную жаро- и влагостойкость.

Вместе с тем, силикатный кирпич имеет высокие звукоизоляционные характеристики, достаточно прочен и морозоустойчив. Поэтому, кроме отделки стен, его используют для возведения межкомнатных перегородок. Существуют и пустотелые силикатные кирпичи и блоки, весят они несколько меньше, нежели полнотелые, а также имеют меньшую теплопроводность. Правда, из-за наличия полостей (их размер и форма стандартизированы) пустотелый материал менее прочен.

Кирпич лицевой фасадный

Крупноформатные керамические блоки (камни) из поризованной керамики

Кирпич полнотелый одинарный. Один из самых популярных строительных материалов

Перечень разновидностей керамических кирпичей и блоков шире, и применяется керамический стройматериал чаще. Кроме пустотелых и полнотелых, керамические блоки бывают поризованными. Для этого в глину добавляют органический наполнитель (к примеру, опилки), который сгорает во время обжига. Благодаря наличию пор готовое изделие имеет меньшую теплопроводность и вес, а также лучшие звукоизоляционные свойства.

Дом из керамических блоков — поризованной керамики

Дом из керамических блоков — поризованной керамики

Поризованные керамические блоки имеют такой же объем, как и 2-14 кирпичей, а весят значительно меньше (за счет сотовой структуры и наличия микропор). Поэтому строить из такого материала проще и быстрее, нежели из кирпича. Еще одно достоинство керамического искусственного камня – максимальная теплозащита дома сразу после того, как строительство завершено. Это происходит благодаря тому, что керамика не содержит остаточной влаги после высокотемпературного обжига. За счет этого, кстати, отсутствует риск появления усадочных трещин после окончания строительства.

Ячеистый бетон — газобетон, пенобетон

Сегодня этот материал является весьма популярным в коттеджном строительстве по причине дешевизны, точных размеров (блоки могут отличаться лишь на ±2 см), низкой теплопроводности и малого веса. За счет точных геометрических размеров блоки из ячеистого бетона укладываются на специальный клей, слой которого равен 2-3 мм, что значительно тоньше шва при строительстве из кирпича. В результате отсутствует мостик холода, которым и является растворный шов между кирпичами. Поэтому стена из ячеистого бетона имеет лучшие, по сравнению с кирпичной, тепловые характеристики, нет и конденсата, образующегося на мостике холода.

Разновидностью ячеистого бетона является пенобетон, в состав которого, кроме цемента, воды и песка, входит еще и пенообразователь. Пенобетон имеет ячеистую структуру за счет наличия в нем замкнутых пор по всему объему. Такой бетон изготавливается несколькими способами, готовый материал представляет собой пеноблоки, либо пенобетонную смесь. Последняя изготавливается на месте и сразу заливается в опалубку. Поскольку каркас дома состоит из железобетонных столбов, пенобетону нет нужды выполнять несущую функцию. Поэтому такой материал при плотности порядка 250 кг/м³ является прекрасным утеплителем, вдобавок слой пенобетона является бесшовным, мостиков холода в нем нет.

Дом из газобетонных блоков

Дом из газобетонных блоков

В процессе выбора материала для строительства каменного дома следует обратить внимание на следующие параметры:

• стоимость погрузочно-разгрузочных работ и доставки;
• количество и стоимость нужного кладочного раствора;
• «усадочные» параметры материала – это оказывает влияние на объем косметических работ после просушки и усадки готового дома.

При использовании в качестве строительного материала газобетонных блоков необходимо точно придерживаться технологии строительства. В частности, нужно использовать специальные перемычки для проемов, U-блоки для армопоясов и блоки для перегородок между комнатами.

С ассортиментом дополнительных элементов (четвертей дверных и оконных проемов, армопоясов, частей для изготовления перекрытий и перемычек и пр.) следует ознакомиться заранее, поскольку их изготовление на месте, часто непродуманное, снижает качество дома.

Бетонные блоки с наполнителями

Данный тип изделий состоит из бетона и легких органических наполнителей, которые выполняют роль теплоизолятора. В таких изделиях доля цемента невелика – порядка 10-20%, чем меньше процентное содержание цемента, тем ниже теплопроводность готового искусственного камня. Название бетонных блоков определяется типом наполнителя, в качестве которого используют:

Наиболее распространен арболит с древесным наполнителем: такие блоки экологичны, имеют хорошие звукоизолирующие, энерго- теплосберегающие свойства. Невзирая на высокий процент содержания древесины, древобетон негорюч, устойчив к воздействию грибка и плесени.

Дом из арболита

Дом из керамзитобетонных блоков

Утепленные многослойные стеновые панели и блоки — теплоблоки

Бетонные блоки изготавливаются также из тяжелых бетонов (плотностью от 1600 до 2500 кг/м³, в качестве заполнителя используются горные породы). Поскольку тяжелый бетон имеет высокую теплопроводность, такие блоки нуждаются в дополнительном утеплении. Утепленный блок состоит из трех слоев: наружных (из керамзитобетона или тяжелого бетона) и внутреннего (из пенополистирола).

Теплоблок — утепленный многослойный блок с лицевой отделкой

Утепленные многослойные стеновые блоки с лицевой отделкой

Керамзитобетонный блок с прослойкой пенополистирола

Стеновые многослойные утепленные термоблоки с лицевой отделкой

Подобную конструкцию имеют и железобетонные панели для индивидуального домостроения. Между двумя слоями железобетона находится 10-см слой утеплителя из пеносиликата, минваты, фибролита или пенополистирола. Каждый из бетонных слоев имеет толщину порядка 10-15 см (она определяется заданными прочностными характеристиками), поверхность наружного подготавливается под покраску или штукатурку, а поверхность внутреннего слоя готовится под чистовую отделку. Утепленные стеновые панели можно изготавливать на заказ, с дверными и оконными проемами необходимого размера и конфигурации.

Дом из многослойных утепленных блоков

Дом из многослойных утепленных блоков

Строительство дома из вибропрессованных теплоблоков

Строительство дома из керамзитобетонных термоблоков

Несъемная опалубка

Монолитное домостроение с применением несъемной опалубки является одним из наиболее быстроразвивающихся направлений в каменном домостроении. Несъемная опалубка, кроме своей непосредственной функции, выполняет еще и роль теплоизолятора, поскольку изготавливается из щепоцементной смеси или пенополистирола.

Несъемная опалубка щепоцементная

Несъемная опалубка из пенополистирола

Стены из такой опалубки собираются непосредственно на стройплощадке, после чего производится их армирование и заливка бетонной массой. В результате получается дом с монолитными стенами, покрытыми с обеих сторон слоем утеплителя. Главные преимущества такой методики возведения каменных домов следующие:

• снижение, по сравнению со съемной опалубкой, трудозатрат вдвое вследствие отсутствия цикла демонтажа;
• снижение трудозатрат на отделку фасада;
• уменьшение объема используемого бетона по причине использования опалубки в качестве составной части конструкции.

Правда, при этом необходимо уделять особое внимание процедуре монтажа несъемной опалубки, ее выверке, а также временному и окончательному закреплению.

Дом построен с применением несъемной пенополистирольной опалубки

Дом построен с применением несъемной пенополистирольной опалубки

Как видно, спектр материалов, выпускаемых строительной отраслью для строительства каменных домов, весьма обширен. Используя их, при условии грамотного проектирования и строительства, можно возвести надежный и теплый дом. Ну а какой вариант использовать, решать исключительно вам.